上月底，山东省安监局召开了全省双氧水生产企业安全生产工作研讨会，深入分析了鲁西化工双氧水装置“7·27”火灾事故发生原因和暴露出的问题。专家提醒，有关企业必须充分认识双氧水生产的技术复杂性与生产过程的危险性，特别是新上装置企业更应重视加强常规性安全技术防范措施，掌握生产过程的安全操作要点。安全防范面前企业无大小，“小心驶得万年船”。

        据专家介绍，目前，我国双氧水生产主要采用蒽醌法生产工艺，在生产的各个环节都存在着发生事故的危险源，如第一步加氢反应中使用的物料就具有燃爆危险性，属于重点监管的危险化工工艺。无论是生产所用的钯催化剂漏入氧化系统或萃取系统中，或过量双氧水进入氢化塔中，都将可能导致双氧水剧烈分解而发生爆炸；生产过程中由于具有易燃易爆的工作液大量在系统内循环留存，也形成了安全隐患；由于双氧水是强氧化剂，很容易分解出氧气，并释放出大量的热，尤其是在有活性杂质存在时，或与不适宜材质的表面接触时，分解反应更快，容易导致爆炸和燃烧，如果与有机可燃物质接触危险性更大。

        中国无机盐工业协会过氧化物分会秘书长周集义接受记者采访时表示，国内双氧水装置之所以每年都发生常识性事故，其中一个重要的原因就是技术来源不规范，有设计资质的单位提供的技术，都有详细的技术规程、工艺规程、安全规程，有这些规程并严格按照规程做，就不会出事；另一个重要原因是，一些新上项目企业还不了解原料的特性和双氧水的特性，且没有按照工艺要求和安全规程做到精准操作。

        国内一家双氧水生产企业的负责人进一步指出，有的企业对双氧水装置的危险性认识不足，仅根据可行性研究报告就组织项目建设，采取企业自己设计、自己安装。如有的企业萃取塔至萃余液分离器、高位集液槽、工作液计量槽的气液相管路法兰既未做静电跨接，也没有测量接触电阻，存在着静电积聚的安全隐患。萃取塔溢流管设计不合理造成萃取塔塔顶液位不稳定，特别是在双氧水分解较活跃的状况下，管内介质流速快而紊乱，易产生静电。

        济南石油化工设计院李有臣分析，双氧水装置发生事故的主要原因是双氧水分解造成的，企业如果对双氧水装置的工艺技术了解不深，对开车过程中可能出现的危险性情况分析不透，就极易发生安全事故。

        李有臣指出，防范双氧水装置发生安全事故，首先应抓住项目开车的关键点和重点注意事项，对影响装置生产安全的酸洗钝化关键环节管控到位，针对可能出现的系统杂质含量高的情况，制订和采取针对性的应对措施；加强常规性安全技术防范措施，高度重视静电危害，排除静电产生的条件，完善静电导除的措施；对所有有可能产生火灾爆炸的管道法兰进行静电跨接，所有设备及长输管道要进行可靠接地；尽量减少系统内毛刺、杂质的存在，尤其要重视建设安装过程以及试生产前的设备、管道清洗和酸洗钝化处理，确保清洁无杂质。

        据了解，在“7·27”火灾事故发生后，为了吸取事故教训，防范类似事故再次发生，国内有双氧水装置的化工企业正在根据企业自身情况，加大危险源识别排查和隐患整治力度，以提高装置安全运行水平。

        川化集团对双氧水工艺分工序进行环境因素和危险源识别，对每道工序易发生危险的因素进行详细分析，针对各工序的工艺特点采取针对性的防范措施；制定和完善具有可操作性的应急预案，下发班组组织学习，并不定时进行应急预案演练，让职工熟悉并掌握事故状态下的应急方法和措施，确保一旦危情发生人人心中有数并能够沉着应对。有的企业还针对装置在厂房内的位置，合理配置消防设施，在双氧水贮罐区也设置了消防水炮，对预防重大事故的发生、控制现场事态扩大和减少人员伤亡起到关键作用，从而大大提高了整个装置的安全系数。