对于冀中能源邢矿集团金牛钾碱分公司来说，2009年是一个创新年。这一年，该公司成功完成了国产氯化钾应用、重大危险源监控及事故处理智能指挥系统、液氯自动充装等一系列重大技术改造，成为该公司建厂5年来技术创新的重大突破年。

　　金牛钾碱成立之初，采用了世界先进的离子膜生产工艺，引进美国戈尔膜盐水精制装置和瑞士蒸发制片设备，为生产高品质氢氧化钾打下了良好基础。但由于国情不同及地区差异，引进的国外设备在生产应用中出现了不少问题，如蒸发浓缩冷凝水及热能没有回收、生产污水没有深度处理、一次盐水管道及容器严重腐蚀以及外金属管道不能适应天气变化等，金牛钾碱急需实施多项工艺技术改造。

　　2006年，该公司自主研发设计了片碱冷凝水回收利用技术。该技术通过对设备和管路进行改造，严格控制蒸发器的工艺参数，降低蒸汽中碱的含量，再通过板式换热器利用循环冷却水冷却，实现了水资源的循环利用；另一部分高压蒸汽冷凝水则直接进入纯水系统，既节省了排水的治污费用，还节约了制备纯水的费用。2007年，该公司又投资500万元建成了废水终端处理系统，使废水循环利用率达到96.9%，在全国同行业首家实现了污水零排放。

　　2008年，为了消除金融危机的不利影响，金牛钾碱又把改用国产氯化钾原料做为攻关项目。他们根据国产盐含胺和钙镁高、纯度低的特性，启动了脱胺风机，并适当增加碳酸钾、氢氧化钾的用量，制定合理的工艺路线与操作参数，同时对部分设备进行技术改造，使整个系统国产钾盐应用达到50%以上，仅原料一项就使氢氧化钾吨成本降低了500元。

　　经过几年的经验积累，金牛钾碱又把创新目标锁定在氢氧化钾二期工程项目上。在氢氧化钾二期技改工程中，新增了从英国进口的膜极距电解槽，与国产同类设备相比，综合电耗降低10%，符合节能环保要求。但在投产使用过程中，由于制造缺陷，电解槽开车不久就出现了44#槽单元阳极盘泄漏，如果运回英国修复，更换周期要3个月，运费数万元。金牛钾碱技术人员大胆提出自己修理，成功修复了槽框极盘，为企业节省近百万元。紧接着，他们又制作了电解槽离子膜、槽框垫片、阴阳极进出口软管等易损备件，每年可节省资金数十万元。

　　与此同时，从盐泥中回收硫酸钡项目、熔融碱的回收利用、采用溴化锂制冷技术实现蒸汽冷凝水余热再利用、液氯自动充装等项目也在这一年相继完成。自此，金牛钾碱氢氧化钾生产线设备运转达到了最佳状态，实际产能超过设计产能，产品质量稳步提升，一等品率达到98%以上，产品耗水量由6.88吨/吨碱下降为4.29吨/吨碱，氢氧化钾(折百)单耗降为472.20千克标煤/吨，达到国内领先水平。

　　2010年，金牛钾碱又提出了新的课题，重点进行国产氯化钾开发利用、老片碱增加1.5万吨蒸发能力的蒸发工艺改造等，力争使金牛钾碱的生产技术和产品质量在国内继续保持领先水平。