近十年间，我国纯碱行业持续高速发展，主要表现为生产能力大幅增长，产量迅速增加，节能减排取得长足进展，技术装备水平显著提升，企业管理水平进一步提高。

　　中国纯碱工业协会的统计表明，十年来，国内纯碱年产量已经从2002年的1011万吨，增加到2011年的2236万吨。同时产品结构进一步调整，目前的重质纯碱和干氯化铵的生产能力继续增加。一改以往纯碱产品中大部分为轻质碱和湿氯化铵的状况，目前全行业重质纯碱的比例已达42%，干氯化铵的比例超过50%，重碱及干铵在纯碱产品种类中的比例日趋合理。

　　为降低生产成本，纯碱原料路线不断改进。目前联碱生产已从只能使用无烟块煤改为可以使用将粉煤压制成的煤棒，原料成本大幅降低，煤种适用范围不断增大。另外，企业已能用无烟块煤代替焦炭生产石灰，使得石灰生产成本也有所降低。

　　据中国纯碱工业协会会长王锡岭介绍，纯碱产业是我国传统优势产业，我国现已成为世界第一大纯碱生产和消费国。纯碱行业十年来经过各种努力，在节能减排上取得了重大进展，使这个传统产业展现了新面貌。

　　一方面，原料能耗显著降低。据中国纯碱工业协会统计，十年前，国内主要氨碱厂的盐耗平均为1600千克/吨碱，目前为1500千克/吨碱，盐耗明显降低；氨碱厂的氨耗则从十年的10千克/吨碱降至目前的3～4千克/吨碱。

　　国内联碱厂的盐耗从十年前的1200千克/吨碱下降为目前的1100～1150千克/吨碱，氨耗也从400千克/吨碱大幅降至340～350千克/吨碱。据了解，十年前几乎没有出现的大型高压锅炉，近年来已在纯碱企业中广泛采用，从而实现了蒸汽的多级利用，有效地降低了能耗。

　　另一方面，纯碱行业的环保治理也不断取得新进展，各项工作开展得有声有色。其中，山东海化集团、广州南方碱业公司、青岛碱业股份有限公司等氨碱企业实现了将氨碱废渣用于锅炉烟道气脱硫，不仅回收了烟道气中的二氧化硫，减少了气体排放对大气的污染，又实现了废渣的综合利用，消除了对大海环境的影响，实现了双向治理。

　　唐山三友集团石灰窑用富氧制气，提高了石灰窑的生产能力，提高了窑气二氧化碳的浓度，降低了焦炭/白煤的消耗。江苏华昌化工股份有限公司、昊华鸿鹤化工有限责任公司等联碱厂近年来也由于不断加强管理，实现母液收缩，且其他环节产生的废水返回系统中，实现废水基本不对外排放。

　　近年来，纯碱企业在老装置改造、产区搬迁和新装置建设过程中，大量采用了我国自主研制开发的新工艺、新技术和新设备，大型纯碱厂的技术装备水平朝着先进、大型、高效和节能的方向前进了一大步，接近了世界先进水平。

　　三聚氰胺与联碱联合生产工艺的开发取得成功。近年来，部分联碱企业在周边建有三聚氰胺生产厂，把三聚氰胺生产过程中排出的尾气（主要是氨和二氧化碳），全部用于纯碱生产，既环保节约成本，又降低了能耗。

　　氨碱企业出现了采用盐、碱、钙联合生产的新工艺。该工艺去年在拥有盐矿的江苏井神盐业股份有限公司首先投产，主要是将地下的卤水提上来，生产氯化钙，同时产盐，再用盐制纯碱，实现了卤水的综合利用。

　　海化公司及唐山三友公司已经开始用电石渣精制盐水、代替石灰，在节约石灰的同时，又不再外排电石渣。在氨碱厂推广干法加灰、真空蒸馏。在全行业推广带式真空滤碱机等，提高了节能减排的效果。

　　特别是，行业内正在研发建设热法联碱生产装置，目前除江苏洪泽银珠公司已建有一套15万吨/年的试验装置外，昊华鸿鹤公司也将建设60万吨/年的热法联碱装置，今年年内即将开工。它的意义在于，一直以来使用的联碱工艺为冷冻法，要通过将干燥的盐降温生产氯化铵；而热法工艺，则省去了将卤水蒸发产生盐再冷冻生产氯化铵的耗能过程，用卤水直接用于生产氯化铵。

　　据王锡岭介绍，除上述新工艺、新设备的研发及应用外，目前行业在重质纯碱的生产方法及碳化塔方面的改进等方面都取得了新的突破。十年前通用的固相水合法重质纯碱生产，经近几年的发展，挤压法、水混法、改良水混法和液相水合法等齐头并进，可以适应用户多方面的需求。

　　在碳化塔方面，行业内已打破了制碱心脏设备——碳化塔由索尔维塔一统天下的局面，自主开发了塞板塔、外冷塔、不冷塔等几种新型碳化塔，与索尔维塔并存，促进了能耗的进一步降低。